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挤压机:铝型材挤压工艺规程
发布时间:2019-05-09 22:08:00 点击:

挤压机专业生产厂家无锡源昌机械2019年5月9日讯  1、目的规范热挤压型材(基材)的生产作业活动,以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。

2、适用范围 

适用于在本公司挤压生产的整个过程。 

3、职责

 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。

 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。

 4、操作规程 

4.1挤压生产工艺流程图: 



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4.2生产前的准备

4.2.1模具的准备(责任人:挤压班长)

4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上,报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间,防止错用不合格的模具和模垫。

4.2.1.2派模工接到生产计划指令后,组织合格模具,送抛光工处进行抛光,完毕配送机台。 

4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不超过8小时。

4.2.1.4模具加热及保温控制如表1  


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4.2.2.盛锭筒的准备(责任人:挤压班长)

4.2.2.1盛锭筒必须保持干净,无严重磨损或大肚,否则,挤压产品将会出现夹渣或气泡。

4.2.2.2  盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝,否则挤压时会跑料

4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则,盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 

4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间,严禁超出范围。4.2.2.5盛锭筒应避免急冷急热,在正常情况下,盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温,交班时不要断电。

4.2.3铝合金圆铸锭的准备(责任人:主机手)

4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金,其数量由生产任务的多少决定。

4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。

4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前,应作表面质量自检,自检由主机手负责,凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭,

都不应入炉加热,应将其挑选出来退回熔铸车间。

4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动,凡是表面有泥沙、灰尘时,均应清理干净后再入炉加热。

4.2.3.5出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度,但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火,以确保铸锭温度符合工艺要求。

4.2.3.6加热炉的温度设定加热阶段设定300℃-450℃,铝棒上机时温度控制,根据壁厚应符合

T≥1.4mm以温度控制在440℃-540℃,T<1.4mm温度控制在400℃-540℃,具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。

4.2.4其他准备:挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。 

4.3挤压(责任人:主机手)

4.3.1在生产前应试空车,让挤压机和棚架都空载运行一次。检查机械电器运转是否正常,确认无任何问题后,才可正式投料挤压。 

4.3.2在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求,确认盛锭筒温度符合工艺要求以后,再测量模具温度和铝合金铸锭温度,当三者温度都达到工艺要求时,才好装模上机挤压。

4.3.3圆铸锭上机挤压前应先测量温度,不符合温度要求的铸锭不准上机挤压,上机的第个铸锭最好取规定的高限温度,以防塞模。

4.3.4铸锭加热温度的监控:挤压过程中,挤压班长要每隔10-20

个铸锭用手提测温仪测量一次温度,并如实作好记录,以便随时掌握铸锭温度变化情况,保持正常挤压温度。 

4.3.5挤压时,要注意压力的变化。起压时不超过210kg/cm

2。正常挤压时,压力会随过程下降,若在起压后超过1分钟压力不下降,则应停止挤压,以防损坏设备和模具。 

4.3.6排气:每压一个铸锭,在起压初期的墩粗阶段,当压力达到110-160kg/cm2

4.3.8控制好挤压速度:要保持型材光滑平直,应使挤压过程前、中、后挤速恒定。各机台的挤压速度根据型材表面质量而定,在保证表面质量符合相关的表面处理要求的前提下尽可能快。

4.3.8.1应根据不同合金的不同特性控制挤压速度,低杂质合金挤压速度可高些,高杂质合金挤压速度会慢些。

 4.3.8.2若铝棒温度偏高,应减低挤压速度,若想加大挤压速度,应将铝棒温度控制低些。

4.3.8.3为了控制好力学性能出料口的温度最低必须≥500℃ 

4.3.9 首件检查:上模挤压出来的第1支型材应将其料头切下500mm长留给修模作依据,第1支与第2支棒切下500 mm长交巡检作外观尺寸和形位公差检查,以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求,从而判定该模具可否继续生产。 

4.3.10若决定卸模后,巡检员应在料头及样板上用油性笔标明模具型号、序号,并在样板及检验记录上注明缺陷位置。 

4.3.11  为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝,允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂,但要尽量少涂或不涂,而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁,以免油脂污染型材。

4.3.12  要正确使用挤压垫片,保护挤压垫片不被碰伤。当挤压垫片磨损太大,变成圆角,清缸不干净时,应及时更换新垫片。

4.3.13  每次挤压时,都要特别注意垫片是否已放好,防止因挤压垫片没放好造成设备事故。

变形。为了有漂亮的锯口,应经常保持锯片的锋利,应注意清除锯片上的积铝,当锯片不够锋利时,应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片。  

停机并设法将油温降下来,然后才能再开机挤压。

  4.3.15  一套模具一次在挤够表3所列的铸锭数后,应主动卸模换上

第二套模具进行挤压。(表4)

挤压机吨位(吨) 600 1000 1650 

每套模具一次挤压铸锭数(个) 100-150 60-80 40-80 

 4.4

淬火(责任人:主机手)

4.4.1  6063

挤压型材T6淬火采用强制风冷,

T5自然冷却,型材流出后不可小于80℃/分的速度冷却至170℃以下。 

4.4.2  6061

挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式,并要在2-3分钟将温度降至200℃以下。

4.4.3  其他合金根据其力学性能不同而定。

 4.5中断(责任人:中断工)

4.5.1型材在正常挤压时,要做好牵引和中断工作。中断时,应使前段型材(驳口之前的一段型材)的长度为6米的倍数加拉直余量。

4.5.2 两次挤压间型材的驳口,不允许留在成品型材中,所以应当在驳口处切断型材。

 4.6拉直(责任人:拉直锯切工) 

4.6.1 型材在冷床上要冷却到50℃以下才能进行拉直。

 4.6.2 等待拉直的型材,用步进方式或用输送带输送方式送到拉直机前。

 4.6.3

型材拉直时,其拉直量应控制在1-2%左右,超厚型材的拉直变形量允许稍大一些,但不许超过3%。 

4.6.4 拉直前后必须查看开口尺寸,对有装配关系的型材必须做装配试验,以便调整拉伸量。

 4.6.5 对形状复杂的型材,应找出与它相配的垫块协助夹料。 

4.6.6 对长度较长的型材,当看不清楚是否扭拧或型材易磨擦时,中间需有人协助拉直和测量,检查拉直后型材形位尺寸是否符合要求,以便随时调整拉直量。 

4.6.7 拉直时,要注意保护装饰面不被擦伤,尽可能做到以非装饰面接触棚架输送带。 

4.6.8经过拉直的型材应该无波浪、弯曲、扭拧存在,同时又要避免由拉直所引起的收口、张口、桔皮、形位尺寸超差和不平度出现。

4.7定尺(责任人:拉直锯切工) 

4.7.1型材的切断长度应严格按照排产单的要求执行。

4.7.2型材在定尺之前,应清楚其长度公差要求。若客户有特殊要求时,应 按 客 户 要 求 执 行;若 无 特 殊 要  求, 长 度 公 差 一 律 按   +15mm控制,以倍尺交货时,总偏差为+20mm。

4.7.3校好定尺位后,切出第1支型材时验长度是否符合要求,必须是正偏差,不许负偏差,确认无错后,开始成批定尺锯切。

 4.7.5定尺之前先逐支检查型材表面质量,将有起皮、气泡、波浪、弯曲、扭拧、划伤、碰伤、压凹等不合格部分切除掉,再定尺成品。 

4.7.6为防止型材擦伤,不要将型材叠起来锯切,型材前进时,应先将锯台上的铝屑吹扫干净。 

4.7.7锯切时,应在锯片涂油润滑,但要防止润滑油粘到铝材表面上。 

4.7.8锯切后型材的锯口应垂直于轴线,锯口应无毛刺、飞边和扭歪

 4.7.9定尺后的型材应用压缩空气吹干净铝屑,然后装框。

 4.7.10定尺后的检验(责任人:巡检员) 

4.7.10.1型材定尺后,大料逐支检查,中小料按10%的比例抽查,并如实填写《挤压车间检验原始记录表》。

4.7.10.2检查的内容是 平 面 度、弯曲 度、扭 拧 度、张口、收口、表面质 量 。 

4.7.10.3检查合格的产品才能装框,不合格的产品可以整形合格的坯料,用专用框装好整形,不能整形的当即报废处理。

 4.7.11  整形(责任人:整形工)

 4.7.11.1了解整形型材的型号、为什么要整形、是什么缺陷,并测量确认缺陷的严重程度。

 4.7.11.2了解基材的内控标准和产品图纸的要求,确认应纠正到何种程度才能保证产品质量符合规定要求。 

4.7.11.3准备好测量整形前后量值数据的量具。 

4.7.11.4决定整形方法,安装能实现整形的相应滚轮和辅助器具。

 4.7.11.5先试整形一支,加压应从小到大,并反复整形2-3次,确认应使用何种滚轮和应加载多大压力才能保证型材合格。 

4.7.11.6确认整形方法后,可大批进行整形。 

4.8装框(责任人:拉直锯切工) 

4.8.1型材定尺并检查合格后,要两人轻轻地抬着放于料框中,小心摆放整齐,不要互相碰撞和磨擦。装框时应戴干净的纱手套,手套绝对不能有油、水和其他脏物。

4.8.2装框时,长料、重料在框下层,短料、轻料在框上层

4.8.3放完一层后,根据型材长度及其承受自重的程度,适当放4-8支横隔条,再放第二层型材,不允许型材垂弯及叠起堆放。

4.8.4凡是细料、纵向不能通风的实心型材,应使用带通风孔的小方管横隔条分层隔开,以便于时效通风传热。

4.8.5最上一层型材的平面要低于料框的平面,以防叠框时压坏型材。

4.8.6装在框上的型材都应是经过自检或巡检确认是合格的产品。

4.8.7装框后的标识

4.8.7.1每装完一框料后,应填写该框料的生产检验随行卡,作为产品及其检验状态标识。

4.8.7.2生产检验随行卡分别由下列人员填写与本身职责相关的内容:a)挤压班长负责填写的内容:料框编号、挤压机号、挤压班组、挤压栏的全部内容。填好后,压在该框型材上随料往下工序流动。

b)司 磅 员 负 责 填 写 的 内 容:总 重 量 、料 框 重、隔 条 重、型 材 净 重。

c)时效班长负责填写的内容:时效日期、时效炉、入炉时间、出炉时间、设定温度、时效硬度。

d)质检部巡检员负责填写挤压产品的检验状态(签名即确认合

格)

e)成检员负责填写成品检验状态,包括色号、膜厚、返工原因、报废原因和合格支数。 

5、表格与记录

5.1《铝型材生产检验随行卡》 

5.2《挤压生产工艺原始记录》



苏公网安备 32020602000390号

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