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挤压机:铝及铝合金板带材的主要缺陷汇总
发布时间:2019-05-07 21:00:00 点击:

挤压机专业生产厂家无锡源昌机械2019年5月7日讯 根据缺陷对产品质量的影响和标准的规定可把缺陷分为以下3类:

(1)不允许有的缺陷。这类缺陷的产生就意味着产品绝对报废,它包括使组织不致密、破坏晶粒间结合力的贯穿气孔、夹杂物、过烧等废品;破坏产品抗蚀性能的腐蚀、扩散、白斑、包铝层错动、硝石痕、滑移线废品;破坏产品整体结构的撕裂、裂边、裂纹、收缩孔等废品和超过使用要求或标准要求的力学性能不符、尺寸精度不符等废品。


(2) 允许有的缺陷。这类缺陷在标准上做了具体规定或可以归类到某种已做规定的缺陷里,它们虽然降低了产品的综合性能,但只要符合标准要求仍可使用。如在面积和深度做了规定的缺陷:表面气泡、波浪、擦划伤、乳液痕、凹陷、压过划痕、印痕、粘伤、横波、起皮等缺陷;允许轻微存在的缺陷:压折、非金属压人、金属压入、松枝花纹等缺陷;符合标样的缺陷:小黑点、折伤等缺陷。


(3) 其他缺陷。标准中没有明确规定和虽有规定但很不具体的缺陷,把它们归入这一类,如:侧弯、油痕、水痕、表面不亮、花纹、漆膜等缺陷。


铝板带材的尺寸精度和形状缺陷

定义及特征

缺陷名称

定义与特征

过薄

产品厚度超过标准规定的允许负偏差,直接影响使用

过厚

产品厚度超过标准规定的允许正偏差,直接影响使用

过窄

产品宽度超过公称尺寸下偏差,影响使用

过短

产品长度超过标准规定的最小尺寸,影响使用

包铝层厚度不符

包铝层厚度超过标准要直接影响耐蚀性和焊接性能

不平度

(波浪翘曲)

产品不平直、成凹凸状态的总称,或指产品凹凸的程度,一般为压延方向,由波高、波间距和波数决定,直接影响使用

边部波浪

产品边部凹凸不平的总称,板带边部反复起波浪,影响使用

中间波浪

产品中心部凹凸不平状态的总称或程度,板带中心部反复起波浪,影响使用

二肋波浪

板横向1/4处凹凸不平的总称及程度或稍微接近边部的凹凸程度,从横向边部至靠近中间部分反复起波浪,影响使用

复合波浪

边部和中间同时起波浪,板横边部和中间部同时反复起波浪,影响使用

局部凹陷或单边波浪

产品横向特定位置上出现的凹凸状,在横向特定位置反复出现,波间距较小,影响使用

镰刀弯

轧制时变形不均,出现一边长一边短的现象,板片在水平面上向一边弯曲,影响使用

短周期瓢曲

轧制时板带上出现的短周期凹凸。在板带材的任意位置、任意方向上在600 mm之间的短周期的波峰和波后之差,超标不能使用

纵向弯曲

将板放在平台上,其前后边部向上翘起状态的总称,或指这时的翘曲程度,超标不能使用

横向弯曲

将板放在平台上,其横向边部翘曲状态的总称,或指这时的翘曲程度,超标不能使用

扭曲

产品扭曲不平状态的总称或扭曲程度

中拱

板材横向厚薄不均状态的总称及不均匀程度,通常用板中部和边部厚度差或厚差百分率表示,超标不能使用

端面变薄

板材横边部厚度急剧变薄的状态总称或变薄程度超标不能使用

楔形边

板材两边部厚薄不均,或厚薄不均匀程度,超标不能使用

钟形边

有毛刺的板卷成卷时,或横边部厚的板被卷成卷状时,铝卷两端鼓起的状态

伸缩形

铝卷各层横向交错,铝卷侧面不平坦倾斜



铝板带材的尺寸精度和形状缺陷

起因与防止措施


缺陷名称

起因与防止措施

过薄

压下量调整不合理;压下指示器公差掌握不好;测微器调整不当;辊型控制不正确

过厚

压下量调整不合理;压下指示器公差掌握不好;测微器调整不当;辊型控制不正确

过窄

圆盘剪间距调整过窄;热压圆盘剪调节时没有很好考虑冷收量与预先剪切时的剪切余量

过短

预剪机列自动剪切控制不正常,精整机列双列剪间距调整过小,横切机列失控,厚板机列定尺剪切时没能很好考虑冷收缩量

包铝层厚度不符

热轧焊合压延时压下量过大,包铝板用错

不平度(波浪翘曲)

轧制时板横方向伸展不均匀;卷取冷轧带时,在卷成鼓形情况下,在横向出现卷曲应力分布不均,引起伸展不均匀;后续工序若出现板带横向温度分布不均匀,产生歪曲现象,也会影响不平度

边部波浪

轧制时边部比中心部伸展大;板带边部变厚时,铝卷成鼓形,卷曲时横边部伸展;改变轧辊初期凸度,增强冷却,增大轧辊挠度,可改善边部波浪

中间波浪

轧制时中间部的伸展比边部大;塔形材在卷曲张力大时,以鼓状出现;改变轧辊新凸度,加强冷却,减小轧

辊挠度,可以改变中间波浪

二肋波浪

由轧制引起的轧辊变形和不恰当的轧辊热凸度的组合,从横边部到中间部的伸展扩大而引起的;有效组合轧辊初凸度,控制轧辊不同区域的冷却程度可改善

复合波浪

轧辊初凸度过大,热凸度增大,中间迅速起波浪,若以减少轧辊弯曲来修改时,便易出现边部波浪;可采取

加强轧辊中间部冷却,改变轧辊弯曲力等防止措施

局部凹陷或单边波浪

喷油管局部堵塞,轧辊局部受热凸起,发展成局部凹陷;调整喷油系统,按要求供油

镰刀弯

轧辊辊型不正确;轧制时板带不对中;乳液喷嘴堵塞,轧辊冷却不均;来料板片两边厚度不同;轧制或压光时两边变形不均匀

短周期瓢曲

润滑和冷却不均匀;轧辊辊型控制不当

纵向弯曲

板卷筒内径小,卷曲张力大:矫直条件和工艺不宜;板厚变形分布不对称,内应力分布不均衡、不平行

横向弯曲

板卷卷曲形状过分"桶形";带张力辊式矫直机矫直时,轧辊间张力控制不合适;板横向厚度变形不均,不对称,内应力不平行

扭曲

产生原因与不平度相同

中拱

轧制时的延展和厚度分布不均;轧辊初凸度、热凸度、压下率、张力、轧辊拱度等控制不当;轧制力引起轧辊歪曲和扁平变形,轧制时轧辊间隙沿着板横向发行变化用多道次小压下量轧制,减少轧制负荷,可减少中拱

端面变薄

轧制时板材横向边部呈平面应力状态;轧辊面压变低,以及轧辊扁平变形等原因引起

楔形边

轧机左右两边压下不,板材横向温差过大

钟形边

板边部毛刺过多;板中间部分较薄

伸缩形

卷取时张力过低;板表面轧制油过剩;轧机左右压下失去平衡;板中心定位不准



铝及铝合金板带材表面缺陷

定义及特征


缺陷名称

定义与特征

表面气泡

板材表面不规则的条状或圆形凸包,边缘圆滑,上下不对称,对材料力学性能和抗腐蚀性能有影响

贯穿气孔

贯穿板材厚度的气泡,上下对称,呈圆形或条形凸包,破坏组织致密和降低力学性能,属绝对废品

铸块开裂

热轧时铸块端头或边部开裂,彻底清除后才能使用

撕裂

生产过程中,板材因拉应力过大,在边部裂纹或缺陷处生产应力集中,使板片裂开甚至断片

裂边

板材边部破裂,呈锯齿状,破坏了板材的整体结构

非金属夹杂物

铸块内部的非金属夹杂物出现在板带表面以及由夹杂物引起的表面裂痕

黑皮

铸块侧面部分表层组织残留在板材表面里面的杂质,在板横向两边以数十毫米的宽度沿轧向平行出现,影响外观

线状缺陷

以针状的细线形态沿轧向平行出现的痕迹

组织条纹

由铸块组织不均匀或粗大晶粒引起的与轧向平行的筋状(带状)条纹,经阳极氧化处理后或酸洗之后变得明显,酸洗深度增加可能发生宽度变化或消失

夹杂物压入

压在铝板、铝卷的表面的夹杂物或在压延过程中由于异物飞迸而引起夹杂物混入,随后的轧制会变成重皮状

重皮(起皮)

铝板带表面的一部分沿着轧向平行以细长状脱离,形成铝的层皮状态或铝皮脱落出来的部分

脏污

黏附在铝板、铝卷表面的脏污工艺泊之类的杂物或被压入的其他杂物,呈黑色或灰色,沿着压延方向细长出现,有时用布可以抹净,但通常埋在表面层,通过阳极氧化处理变得明显,用酸洗或磨光可以除去,卷取时混入肮脏的工艺汹时,污物在卷表面和里面以同一形式出现

层间气泡

复合材两层材料之间接合不良引起的气泡,复合材热轧时,会形成直径为数毫米到数十毫米的圆形或椭圆形的气泡,铸块中的气体引起的气泡经常是零细地连续出现,铝板变薄时气泡会变重皮

分层

在铝板、铝卷的前端部、后端部或横边部的断面,与压延平行方面出现的破裂,前后端部出现时称为夹层、裂层、在Al-Mg铝合金出现较多,横边部出现时称为分层。在横向轧制时常见。

压折

压光机压过折皱处,使板片的该部分呈亮道花纹,它破坏了板材的致密性,压折部位不易焊合紧密,对材料综合性能有影响

非金属压入

板材表面的脏物,压入表面,呈点状或条状,颜色黑黄,它破坏了氧化膜的连续性,降低板材抗蚀性能

金属压入

压入板材表面的金属屑或碎片,呈压入物脱落层的不规则凹陷,对材料的抗蚀性有影响

划伤

因尖锐物与板面接触,有相对滑动时造成的呈单条状分布的伤痕,造成氧化膜连续性破坏,包铝层破坏,降低抗蚀性和力学性能

擦伤

棱状物与板面或板面与板面接触,在相对运动或错移时所造成的呈束状分布的伤痕,破坏了氧化膜和包铝层,降低抗腐蚀性能

包铝层错动

沿板材边部有较整齐的暗带经热处理后呈暗黄色条状痕迹,严重影响抗蚀性能

碰伤

板材受到机械碰撞后的不光滑的单个或多个凹坑,它对表团的破坏性很大

粘伤

在板面上出现的较大面积向同方向的点、条或块状痕迹,有一定深度,破坏板面氧化膜或包铝层,降低抗蚀性能

折伤

表面形成的局部不规则的凸起皱纹或马蹄印记

揉擦伤

重叠的板与板之间互相擦动留下的痕迹,以细短线状、点状或圆弧状出现,可降低抗蚀性能

压过划痕

前一道工序产生的擦划伤,经下一道次轧制后仍呈擦划伤条纹,但表面较光滑,有隐蔽性,会降低综合性能

搬运划伤

搬运铝板、铝卷时,由于与其他物体接触而引起的划伤,形状多样,一般不连续,影响使用

压伤

铝材局部受压引起的凹状伤痕,在软合金板带中易产生,超标影响使用

折痕

铝材局部受力变形量腰折状或留下折印

运动伤痕

在搬运过程中,由于铝板表面互相接触,并因振动而长时间互相摩擦而引起的伤痕,呈黑色

腐蚀

铝材表面与外界介质产生化学或电化学作用,引起表面组织破坏,腐蚀呈片状或点状,白色,严重时有粉末产生,使表面失去光泽,如不能清除会降低抗蚀性和综合性能

扩散

热处理时,铜原子扩散到包铝层形成的黄褐色斑点,对抗腐蚀性有害

白斑点

淬火时,硝盐蒸气在板片上冷凝,洗涤不尽,呈白色点状留在板片上,会降低抗蚀性

乳液痕

乳液残留在板片上,呈乳白色点状、条状或片状,或呈暗黑色,影响光洁度,降低抗蚀性

硝痕

淬火时,硝盐残留板面,呈不规则白色斑块,严重降低抗蚀性

油痕

冷轧后残留在板面的火油,经高温退火烧结在板面,呈橘黄色或红色斑迹,影响美观

水痕

淬火残留在板面上的水痕,经压光压在板面上,呈现淡白色或污白色痕迹,影响美观

表面不良

板面发暗,不美观

小黑点

板材表面的不规则的尖状黑点,降低抗蚀性,不美观

热处理污痕

铝板卷在加热时的表面氧化,表面光泽及颜色消退,影响美观

热处理接触痕

退火时出现的白色斑点痕

暗道

由窄板改轧宽板时,在宽板或卷上出现平行轧向的光泽度偏差,在铝板卷的两面连续出现,影响美观

端痕

热轧时,板前、尾端部的痕迹残留在轧辊上,并以附在轧辊上的花纹印在铝板卷的表面而形成的痕迹,影响美观

走刀痕

磨辊时砂轮磨痕转印在铝板、卷表面上的痕迹,影响美观

人字纹

与轧向成一定角度出现薄棱状的光泽不良,在板横向易出现,在Al-Mg合金中常见

光泽不均

铝板、卷的整面或板横向大幅出现的光泽不均匀,从微观上可分为"黏附杂质"和表面裂纹”两类,“粘铝”和“表面微裂纹”密度增大,光泽不均匀的密度也增大,且呈白色

轧辊划痕

磨削轧辊时残留的很深的齿印附在铝板、铝卷的表面,这是轧辊印痕的一种

轧辊印痕

轧辊上带有伤痕、痕迹、色块而附到铝板、铝卷的表面

振痕

与轧向成直角,有细微间距出现的直线状的光泽斑纹,由轧辊引起的称压延振痕,自矫直辊引起的称校直振痕,纵剪时在铝板、

铝卷的横边部附近出现的微小的皱纹称剪切振痕,有手感,硬合金常见

起棱

由铝卷卷取引起的与压延方向成直角状的线状棱角,由铝卷卷取时板翘曲引起的起棱称皱纹起棱

羽状条纹

轧辊敬附物不均匀印附在铝板或铝卷的表面,与轧向平行的带状光泽不良,称为黏状花纹,无规则出现的称筋状光泽不良,统称为羽状条纹

停轧痕

与铝板、铝卷成直角的线状的一条压痕

校直条纹

污泊之类、杂物教附在校直辊上,并以带状或线状形式印在铝板卷表面上的条纹称校直条纹,黏附在校直辊上的异物印在铝板、卷表面的条纹叫压印

拉伸印痕

拉伸矫直时,在板的表面出现的印痕

滑移线

经拉伸后的板材,在与轧制方向成45°的方向上有暗色线条痕迹,影响板材美观,严重影响综合性能

松树树枝条纹

产品在轧制过程中变形不均,产生滑移,使板材表面产生有规律的松树枝状花纹,严重时板材表面凸凹不平,圆滑,颜色黑暗,它主要影响表面美观,严重时也影响产品的综合性能

花纹缺陷

由于花纹板的花纹不全,花纹受损,筋高不够造成的缺陷,它不但影响使用也影响美观

漆膜缺陷

喷漆时,因喷漆不均匀,未喷上或漆本身问题而造成的缺陷,它主要影响美观,也影响板材的抗腐蚀性



铝及铝合金板带材表面缺陷

起因与防止措施


缺陷名称

起因与防止措施

表面气泡

铸锭含气量高,组织疏松,应加强熔体净化处理;铸块表面不平处有脏物,装炉前末清洗;铸块与包铝板有蚀洗残留物;铸块加热温度过高或时间过长引起表面氧化;焊合轧制时,乳液流到包铝板下面应注意环境控制,精炼净化处理和铸锭铣面厚度

贯穿气孔

铸锭内的集中气泡,轧制后残留在板片上应加强铝液搅拌、精炼、除气、净化处理;改善熔铸工艺

铸块开裂

铸块本身有纵向型或横向裂纹,未清除掉;热轧时压下量过大:铸块加热温度过高或过低

撕裂

压下量过大,轧制速度过快;卷筒张力不当;轧制润滑不良;拉伸矫直夹具夹持不均不正

裂边

开轧温度过低,热轧裂边来切尽,冷轧后扩展;压下率控制不当;热轧辊边量太小;铸绽浇口未切尽;切边时两边切得不均匀,一边切得太小,可能裂边;退火质量不好,金属塑性不良;包铝板放得不正,不均,使一边包铝不全

非金属夹杂物

铝液中混入耐火材料、氧化侯、氧化铝熔剂等;晶粒细化剂TiB2等的粗大金属间化合物粒子的未溶解物的聚集;防止铝液过滤后有夹杂物混入到铸块中;要求彻底的除气处理;选定晶粒细化剂的组成及加入量

黑皮

热轧时,要选定与横方向变形一致的铸块侧面断面形状;进行铸块侧面的统(刨)面;压延材料的边部切边要充分

线状缺陷

同"非金属夹杂物"缺陷

组织条纹

力求凝固、冷却等铸造条件的合理化和适当的晶粒细化,以防止铸块的晶粒组织不均匀;进行合理的铸块铣面

夹杂物压入

为防止杂物混入,加强吹风管理,净化工艺用油

重皮

(起皮)

发生原因是压延工序中,铝片等杂物飞进或铸块中存在杂物;通过熔体过滤进行铸块净化;力求彻底的除气处理

脏污

机械油等里面混入杂物,工艺油中的杂质金属微粒在压延中黏附在铝板、铝卷表面进行压延汹的合理管理、净化

层间气泡

防止热轧时的接合不良原因引起的中间部分材料与外层材料间的油污,防止表面氧化以消除残余未压着部分;铝阳极氧化膜封孔处理(以封孔为目的热轧)时,不要喷射压延油;中间部分与皮层材料在加热时,使用抗氧化剂

分层

铸块形状要合适;铸块浇口的切除要多些(防止夹层);在高Mg合金中,减少铸块中的Na量(防止夹层);压延材料的边部的切除要多些(防止分层);进行适当的齐边压延(防止分层)

压折

辊型不正确,如压光机轴承发热,使轧辊两端胀大,结果压出的板片中间厚两边薄;压光前板片波浪太大,或压光量过大,使压光时易产生压折;薄片压光时送入不正,容易产生压折;板片两边厚度差大,易产生压折

非金属压入

热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等清洁,加工过程中脏物掉在板带上,经过压延而形成;冷轧机的轧辑、导板、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁,加工过程中将脏物压入,火油喷嘴堵塞或火油压力低,带板表面上教附的非金属脏物冲洗不掉;乳液更换不及时,铝粉冲洗不净及乳液槽子洗刷得不干净

金属压入

加工过程中金属屑落到带板或板片上,压延后造成;热轧时辊边道次少,裂边的金属掉在带板上;圆盘剪切边质量不好,带板边缘有毛刺;压缩空气没有吹净带板表面的金属屑;轧辍粘铝后,将粘铝块压在带板上;导尺夹得过紧,刮下来的碎屑掉在带板上

划伤

热轧机辊道、导板粘铝,使热压带板划伤;冷轧机导板、承平辊等有突出尖角或粘铝;预剪及精整机列加工中之划伤;成品包装过程中,金属碎屑被带到涂油辊内或涂油辊毡绒被磨损,铁片露出以及板片抬放不当,都可能造成划伤

擦伤

卷筒运输、上卷送歪、有塔形的卷筒退火使卷筒层与层产生相对错动;轧制张力不当使轧制时或开卷时产生层与层之间错动;润滑油含纱锭油太多;压延后卷筒上残留油不一样,开卷时层与层发生的微小滑动;精整验收和包装不当

包铝层错动

包铝板放得不正,热压时铸块送得不正,焊合压延时压下量太小,没有焊合上,侧边包铝的铸块辊边量太大,预剪等圆盘剪切边时不均使一边切得太少

碰伤

板材或卷筒在搬运及停放过程中被碰撞;冷压或退火时卡子打得不好,以及退火料架不干净,有金属屑或突出物;卷卷时卷入硬的金属渣或其他硬东西

粘伤

卷筒通过预剪机列时,送入五辊矫直机时送歪;卷筒发生松层;张力调整不正确:退火时板片之间在某点上相互粘结

折伤

由于板片过薄,在搬运或翻转时不注意造成

揉擦伤

淬火后板片弯曲度太大;淬火装料量太多;卸板时板片相互错动;包装的板材参差不齐;

搬运和使用时要避免相互摩擦;板片间垫纸;板表面抹油;包装的板片长度应大于被包装的板材长度

压过划痕

热轧冷轧机列产生的划伤、粘伤,卷筒在退火、开卷、搬运过程中的擦伤又经轧制而造成

搬运划伤

搬运工序未按规范要求进行

压伤

扫除重叠铝板之间的异物及托架上的异物

折痕

在矫直工序取样或包装检查局部受力时易产生

运动伤痕

包装应按规范要求进行;运送时防止捆点松散,防止板片错动

腐蚀

在生产过程中板材表面残留有酸、碱或水迹,板材接触的火油、乳液、MK3色漆、包装油等辅助材料含有水分或呈碱性;包装不好;运输保管不当

扩散

热处理次数过多,没有正确执行热处理制度,不合理的延长加热时间或提高保温温度,包铝层太薄

白斑点

淬火后洗涤不净,板片表面留有硝盐痕引起腐蚀;压光前没有擦干净板材表面,使板材表面产生腐蚀白点

乳液痕

冷轧时乳液没有吹净使乳液卷进卷筒;乳液的温度太高,浓度过大轧制时乳液和结在板带上

硝痕

淬火后洗涤不净,压光前擦得不干净,板片表面留有硝石痕

油痕

冷轧以后残存在板上的火油,经退火后,造成板材表面有烧结痕迹

水痕

淬火后水未擦干净

表面不良

轧辊、压光辊、矫直辊光洁度不够,润滑液性能不好,太脏,板带材质不一样

小黑点

在热轧板过程中,由于高温乳液分解,分解产物与在轧制过程中因润滑不好使轧辊与铝板摩擦而产生的铝粉在高温下相作用,产生“小黑点”混合于乳液中,经过压延又压到铝板表面上,形成"小黑点,乳液稳定性不好,不清洁,润滑性不好,用硬水配制,乳液喷射到轧辊上不均匀,及轧辊不清洁,辊道、地沟、油管、油箱不清洁也易产生"小黑点"

热处理污痕

适当控制退火温度;适当控制加热炉气氛

热处理接触痕

板铝、铝卷互相接触部分之间夹有异物、托架上有异物的接触部分承受本身重量或受外面压力而产生的

暗道

由接触压延材料边部的工作辊上的黏附物转印到铝板上引起的;从宽幅到窄幅,改变压延顺序;更换轧辊

端痕

铸块的前后端切除干净;在热轧过程中热轧板的前后端也要进行适当的切除;减少轧制道次的压下量;适当处理轧制油

走刀痕

适当控制砂轮速度、进给量及轧辊磨削加工条件,以防止砂轮的走刀痕残留在轧辊上;砂轮修整时,进行砂轮的削边

人字纹

适当安排轧制道次压下率;适当控制前、后张力;防止工艺油的润滑不良

光泽不均

由于压延速度过大,铝板、铝卷表面浸入压延泊而形成黏附杂质;由于润滑不当,轧辊表面的黏附物变厚,并附到铝板、铝卷表面

轧辊划痕

由于磨削轧辊的沙粒脱落不均匀,而引起局部出现深陷下去的轧辊齿印;按砂粒、结合剂的要求合理选择砂轮;适当安排轧辊磨削条件

轧辊印痕

检查轧辊、板面,以求尽早发现;防止杂物粘在轧辊上

振痕

合理安排道次程序,以防压下量过大:适当控制轧制速度;防止轧制汹润滑不当;减少轧机的振动

起棱

因为铝卷头部的厚度过厚时容易出现,所以铝卷端部要斜向咬入卷筒;往卷取机卷板时,尽可能一边卷一边加上轻微的张力

羽状条纹

与"黏附杂质"缺陷相同

停轧痕

防止突然停止轧机运转

校直条纹

清洁校直辊,校直前清洁铝卷;设置一条辅助轧辊,在辊上加工除污迹用的螺丝状沟

拉伸印痕

由于拉伸时的局部滑移变形,而引起拉伸印痕;尽量减少矫直前的压延材的歪斜,减少矫直时的拉伸量;晶粒越细越容易发生,所以要调整退火温度,适当控制晶粒度

滑移线

拉伸量过大

松树树枝

条纹

压下量过大,乳液供给不均,乳液量过小使之造成金属同轧辊的摩擦力增大或金属变形不均,冷压时的张力不合理,特别是后张力较小

花纹缺陷

轧制花纹板的轧辊,花纹受到损伤,轧辊上的花纹被铝屑或其他脏物填充;毛料厚度不够使轧制填充不充分;设备机械损伤花纹板或铸块本身质量造成花纹损伤

漆膜缺陷

板材表面有影响漆附着的缺陷;漆本身的性能不好;喷漆设备工作不正常或工作人员操作有误所致



铝及铝合金板带材主要组织与性能缺陷

定义与特征


缺陷名称

定义与特征

力学性能不合格

产品常温力学性能超标造成的废品

过烧

铸块或板材在加热或热处理时,温度过高达到了熔点,使晶界局部加粗,晶内低熔点共晶物形成液相球,品界交叉处呈现三角形等,破坏了晶粒间结合度,降低综合性能,属绝对废品

铸造夹杂物

板片中央有块状金属或非金属物质,贯穿整个厚度,破坏极材整体结构



铝及铝合金板带材主要组织与性能缺陷

起因与防止措施


缺陷名称

起因与防止措施

力学性能不合格

未正确执行热处理制度;热处理设备不正常;实验室热处理制度或实验方法不正确;试样规格和表面不符合要求等

过烧

炉子各区温度不均;热处理设备或仪表失灵;加热或热处理制度不合理,或执行不严

铸造夹杂物

铸造时混入了金属或非金属物质,轧制后形成了这种组织缺陷



苏公网安备 32020602000390号

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